Clients

Airbus Defence and Space Netherlands is onderdeel van Airbus en heeft – als eerste Nederlandse ruimtevaartbedrijf ooit – een rijke historie. Het bedrijf draagt sinds de start in 1968, toen nog onder de naam Fokker Space, bij aan belangwekkende ruimtevaartprogramma’s. Op de locatie in Leiden worden zonnepanelen, satelliet(sub)systemen en raketstructuren ontworpen, geassembleerd, getest en afgebouwd. Ze zeggen niet voor niets ‘we make it fly’! En dat maken ze waar ook. Half 2017 verwierf Airbus DS NL de opdracht voor de ontwikkeling van twee motorframes voor de Ariane 6 raket, de nieuwe Europese draagraket in opdracht van de European Space Agency. De order kent uitdagende technische eisen en leidde tot de bouw van een nieuwe assemblagehal en nieuwe aanpak. Zo kwam Airbus DS NL ook voor de keuze voor het spuitwerk te staan: uitbesteden of zelf doen? ‘Zelf doen’ bleek het meest effectief, dus voor Dirk Ouwehands (inkoper) aanleiding om met Wiltec om de tafel te gaan. Het resultaat; een immens grote spuitcabine!

De spuitcabine staat niet zomaar op een locatie. De nieuwe assemblagehal voor de productie van de motorframes van de eerste en tweede trap voor Ariane 6 en de tussentrap voor de kleinere Europese draagraket Vega C is in een recordtijd van 8 maanden gebouwd. Eric van Meijer, facilitair manager, was verantwoordelijk voor dit enorme bouwproject. Op een oppervlakte van 5.000 m2 in de 18 meter hoge fabriek staat alles gereed om voor gemiddeld negen Ariane 6 raketten per jaar de motorframes te produceren. De spuitcabine speelt een belangrijke rol in dit productieproces. Eric vertelt: “De ruimtevaarttechnologie die wij ontwikkelen, moet goed bestand zijn tegen de extreme omstandigheden van de ruimte. Denk aan kosmische straling, ruimtestof, de hitte van de zon, de ijskoude temperaturen richting Jupiter. Zo heeft iedere ruimtevaartmissie en dus ook ieder product uitdagingen, ook Ariane 6 en Vega C. De tussentrap en het motorframe van de eerste trap* krijgen bij lancering te maken met veel wrijving aan de buitenkant. Doordat deze structuren van aluminium zijn, lopen ze het risico door de warmte te vervormen. Om dat te voorkomen, plakken we kurk aan de buitenzijde. Dit doen we met lijm in de rechtercabine van Wiltec.

In de linkercabine wordt vervolgens een laag anti-statische verf aangebracht. De liften zorgen ervoor dat er twee spuiters tegelijk aan de slag kunnen én dat ze de hoogte in kunnen. De structuren voor de raketten zijn daarmee klaar voor lancering.”

Om het spuitproces in goede banen te leiden, is het specialistische Wiltec team aangehaakt. Zij hebben de cabine ontworpen en geplaatst, samen met de bijbehorende spuitapparatuur. Dirk vertelt: “De combinatie van deze twee onderdelen was fijn; zo hadden we alles in één keer in huis. We zijn tevreden, het verliep volgens planning, het team was flexibel en we konden snel schakelen.”

Het produceren van één Ariane 6 structuur kost ongeveer 50 dagen. Als deze gereed is, gaat de ‘ton’ van ruim 5 x 5 meter een boot op. De reden is simpel; de grote structuur kan niet onder de A44 door. Via het water reist het motorframe naar Rotterdam, om vervolgens naar Les Mureaux in Frankrijk te gaan. Daar wordt het frame verder geassembleerd en gaat dan richting Frans Guyana; dé plek ‘binnen Europa’ die het dichtst bij de evenaar ligt. De gunstige locatie van de Europese lanceerbasis Spaceport zorgt er namelijk voor dat er een stuk minder brandstof nodig is. Een bijzondere productie op Nederlandse bodem, daar mogen we trots op zijn!